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INDUSTRIE DE L'ALUMINIUM AU JAPON
L'industrie de l'aluminium va être organisée au Japon afin d'obtenir une pro-
duction considérable et entrera ainsi dans sa seconde période d'expansion. Suivant
les conseils de l'organisme dit « Light Metal Control Association», les fabricants
d'aluminium ont récemment révélé leurs procédés techniques jusqu'à présent
secrets. En comparant les différentes méthodes de fabrication, on a pu constater
ainsi que le précédé appelé « non-roasting method » et qui est appliqué à l'usine
« Showa Electric Industry Company» à Yokohama, est de beaucoup le plus éco-
nomique, ce qui incitera à abandonner le procédé « Beyer « appliqué pour plus de
90 de la production mondiale d'alumine.
Rappelons que la fabrication de l'aluminium s'opère en deux étapes : la pre-
mière est la transformation du minerai en poudre d'alumine ; la deuxième est la
fabrication du métal par électrolyse.
Le procédé « Beyer » a été employé jusqu'à présent pour la fabrication d'alumine
à base de bauxite. Il exige, pour donner une tonne métrique d'alumine :
2.100 à 2.700 kilos de bauxite,
plus de 2 tonnes métriques de charbon,
100 à 120 kg de soude caustique,
500 kilowatts de courant électrique,
70 à 80 tonnes métriques d'eau.
Il faut, pour préparer l'alumine, procéder aux opérations suivantes :
1°) calcination de la bauxite ; *
2°) ébullition en autoclave de la poudre d'alumine avec une solution de soude caustique;
3°) évaporation par le vide de la soude caustique récupérée ;
4°) chauffage de l'hydro-oxyde d'aluminium.
Cette méthode exige donc une grande quantité de chaleur, par conséquent une
dépense considérable de charbon et d'électricité.
Avec la « non-roasting method », il est inutile de traiter la bauxite par la chaleur.
Car la bauxite importée au Japon de l'île Bintam et de Johore comporte un taux
d'humidité suffisant pour permettre de la dissoudre avec de la soude caustique
sans calcination préalable, ce qui économise, outre le combustible, l'installation
d'un four rotatif. D'autre part, il est inutile de concentrer la soude caustique com-
me le procédé de calcination l'exige, d'où économie de combustible. De plus, la
perte d'alumine en dissolution est moindre qu'après calcination.
En résumé, la « non-roasting method » :
économise le combustible,
simplifie la fabrication,
réduit le prix de revient et permet d'obtenir des produits de qualité supérieure.
La Showa Electric Insdustrial Company évalue l'économie de charbon en
moyenne à 500 kg par tonne métrique d'aluminium manufacturée. Il faut donc
s'attendre à voir la « non-roasting method » adoptée comme le procédé standard
pour la préparation de l'alumine à base de bauxite par toutes les compagnies
contrôlées par l'Association.
Notons que la « Showa Electric Industrial Company», au point de vue rende-
ment, occupe le second rang après la « Japon Light Metal Company» qui est la
première au Japon pour la production de l'alumine ainsi que pour celle de l'alu-
minium. De plus, ses produits atteignent un haut degré de pureté (99,5%), ce qui
L'industrie de l'aluminium va être organisée au Japon afin d'obtenir une pro-
duction considérable et entrera ainsi dans sa seconde période d'expansion. Suivant
les conseils de l'organisme dit « Light Metal Control Association», les fabricants
d'aluminium ont récemment révélé leurs procédés techniques jusqu'à présent
secrets. En comparant les différentes méthodes de fabrication, on a pu constater
ainsi que le précédé appelé « non-roasting method » et qui est appliqué à l'usine
« Showa Electric Industry Company» à Yokohama, est de beaucoup le plus éco-
nomique, ce qui incitera à abandonner le procédé « Beyer « appliqué pour plus de
90 de la production mondiale d'alumine.
Rappelons que la fabrication de l'aluminium s'opère en deux étapes : la pre-
mière est la transformation du minerai en poudre d'alumine ; la deuxième est la
fabrication du métal par électrolyse.
Le procédé « Beyer » a été employé jusqu'à présent pour la fabrication d'alumine
à base de bauxite. Il exige, pour donner une tonne métrique d'alumine :
2.100 à 2.700 kilos de bauxite,
plus de 2 tonnes métriques de charbon,
100 à 120 kg de soude caustique,
500 kilowatts de courant électrique,
70 à 80 tonnes métriques d'eau.
Il faut, pour préparer l'alumine, procéder aux opérations suivantes :
1°) calcination de la bauxite ; *
2°) ébullition en autoclave de la poudre d'alumine avec une solution de soude caustique;
3°) évaporation par le vide de la soude caustique récupérée ;
4°) chauffage de l'hydro-oxyde d'aluminium.
Cette méthode exige donc une grande quantité de chaleur, par conséquent une
dépense considérable de charbon et d'électricité.
Avec la « non-roasting method », il est inutile de traiter la bauxite par la chaleur.
Car la bauxite importée au Japon de l'île Bintam et de Johore comporte un taux
d'humidité suffisant pour permettre de la dissoudre avec de la soude caustique
sans calcination préalable, ce qui économise, outre le combustible, l'installation
d'un four rotatif. D'autre part, il est inutile de concentrer la soude caustique com-
me le procédé de calcination l'exige, d'où économie de combustible. De plus, la
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En résumé, la « non-roasting method » :
économise le combustible,
simplifie la fabrication,
réduit le prix de revient et permet d'obtenir des produits de qualité supérieure.
La Showa Electric Insdustrial Company évalue l'économie de charbon en
moyenne à 500 kg par tonne métrique d'aluminium manufacturée. Il faut donc
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contrôlées par l'Association.
Notons que la « Showa Electric Industrial Company», au point de vue rende-
ment, occupe le second rang après la « Japon Light Metal Company» qui est la
première au Japon pour la production de l'alumine ainsi que pour celle de l'alu-
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